Приветствую Вас, Гость! Регистрация RSS
Паровая турбина
Главная » Статьи » Мои статьи

Требования к эксплуатации трубопроводов

ТРЕБОВАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ

            1 Руководством предприятия-владельца трубопроводов назначается лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов из числа ИТР, прошедших проверку знаний в установленном порядке.

            2 К обслуживанию трубопроводов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обученные по программе, согласованной с Госнадзорохрантруда, имеющие удостоверение на право обслуживания трубопроводов и знающие инструкцию, которая действует на предприятии.

            2.1  Аттестация персонала производится комиссией с участием представителя органов Госнадзорохрантруда.

            2.2 Периодическая проверка знаний персонала проводится не реже одного раза в двенадцать месяцев. Внеочередная проверка знаний проводится при переходе работника на другое предприятие, при перерыве в работе больше шести месяцев и по решению владельца или по требованию инспектора Госнадзорохрантруда.

            Комиссия по проверке знаний назначается приказом по предприятию, участие в ее работе инспектора Госнадзорохрантруда необязательно.

            2.3 При перерыве в работе более двенадцати месяцев персонал после проверки знаний перед пуском к самостоятельной работе проходит стажировку для восстановления практических навыков по программе, утвержденной владельцем предприятия.

            3 Для предупреждения аварий трубопроводов, работающих при температуре, вызывающей ползучесть металла, владелец трубопровода устанавливает систематические наблюдения за ростом остаточной деформации. Это требование относится к паропроводам с углеродистой и молибденовой стали, работающих при температуре пара 400°С и выше, из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при температуре пара 500°С и выше и из высоколегированных теплостойких сталей при температуре пара 550°С и выше.

            3.1 Проверка исправности действия манометров и предохранительных клапанов на трубопроводах проводится в такие сроки:

            • с рабочим давлением до 1,4 МПа ( 14 кгс/см2 ) включительно – не реже одного раза в смену;

            • с рабочим давлением более 1,4 МПа ( 14 кгс/см2 ) до 4,0 МПа ( 40 кгс/см2 ) включительно – не реже одного раза в сутки ( для трубопроводов тепловых электростанций сроки проверки устанавливаются в соответствии с требованиями НД Минэнерго Украины );

            • с рабочим давлением более 4,0 МПа ( 40 кгс/см2 ) – в сроки, установленные в соответствии с требованиями НД Минэнерго Украины.

            Результаты проверки записываются в сменный журнал.

            4.3.2 Проверка исправности манометра обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации трубопровода проводится с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей, путем установки стрелки манометра на ноль.

            3.3 Не допускаются к использованию манометры в следующих случаях:

            • на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки;

            • просрочен срок проверки манометра;

            • стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой отметке шкалы на величину, превышающую половину допустимого отклонения для данного манометра;

            • разбито стекло или другие повреждения манометра, могущие привести к неправильности его показаний.

            3.4 Исправность предохранительных клапанов проверяется кратковременным принудительным их открыванием при помощи специального устройства.

            4 После капитального и среднего ремонтов, а также ремонтов, связанных с вырезкой и переваркой участков трубопровода, заменой арматуры, наладкой опорноподвесной системы и заменой тепловой изоляции, перед включением оборудования в работу должны быть проверены:

            • соответствие фактически выполненного объема ремонта плановому с оформлением необходимой документации ( схемы, формуляры, сварочная документация, протоколы контроля металла, состояния и прокрутки арматуры, акты выполнения скрытых работ, приемки после ремонта и т.д.);

            • выполнение замены или ремонта деталей трубопровода и арматуры с недопустимыми дефектами, выявленными в ходе ремонта;

            • состояние опорноподвесной системы, на предмет отсутствия поврежденных, перегруженных или полностью разгруженных опор (подвесок);

            • затяжка пружинных опор (подвесок) согласно требованиям формуляров для холодного состояния ( после восстановления изоляции );

            • обеспечение возможности беспрепятственных тепловых перемещений самих трубопроводов, деталей опор (подвесок), арматуры и дренажных трубопроводов (далее дренажей );

            • состояние тепловой изоляции на предмет отсутствия неизолированных участков трубопроводов, арматуры, дренажей, шунтовых (вентиляционных) перемычек;

            • легкость хода подвижных частей арматуры;

            • соответствие сигнализации крайних положений арматуры на щитах управления ее фактическому положению;

            • наличие и исправность средств обеспечения надежности трубопроводов ( дренажи, предохранительные устройства, вспомогательные трубопроводы, индикаторы тепловых перемещений, СИТ, лестницы и площадки обслуживания);

            • демонтаж временных креплений трубопровода, стяжек пружин, лесов, заглушек, отключений предохранительных клапанов и т.д.

            5 При эксплуатации трубопроводов и арматуры должны контролироваться:

            • размеры тепловых перемещений трубопроводов и их соответствие расчетным значениям по показаниям индикаторов;

            • наличие защемлений и повышенной вибрации трубопроводов;

            • плотность предохранительных устройств, арматуры и фланцевых соединений;

            • температурный режим работы металла при пусках и остановах;

            • степень затяжки пружин подвесок и опор в рабочем и в холодном состоянии – не реже одного раза в два года;

            • герметичность сальниковых уплотнений арматуры;

            • соответствие показаний указателей положения ( УП ) регулирующей арматуры на щитах управления ее фактическому положению;

            • наличие смазки подшипников, узлов приводных механизмов, в редукторах электроприводов арматуры.

            6 При осмотре опор, подвесок, реперов трубопроводов и их элементов необходимо проверить:

            • отсутствие сползания скользящих, направляющих и катковых опор с опорных плит;

            • отсутствие перекосов балок блоков опорных подвесок;

            • работоспособность пружин опор ( отсутствие упора центральной тяги в траверсу блока пружин, отсутствие упора ушка центральной тяги в нижний стакан пружины или в балку блока опорных подвесок );

            •наличие упоров, привариваемых к паропроводу и ограничивающих перемещение паропровода вдоль его оси относительно неподвижной опоры;

            • отсутствие сползания несущих конструкций опор по железобетонным колоннам;

            • устойчивость опорных блоков пружин по следующим причинам:

                        -- наличие в опорных конструкциях направляющей планки;

                        -- установка в опорный блок пружин, суммарная свободная высота которых не превышает диаметр пружины более чем в 2 ,6 раза.

            Отсутствие деформации тяг опор при тепловых перемещениях паропровода вследствие малой длины тяг или недостаточного количества шарниров в них.

            На реперах:

            • стержень должен перемещаться в корпусе штока плавно, без заеданий и перекосов;

            • рабочие поверхности пластин должны быть ровными, без глубоких рисок и царапин, которые могут препятствовать перемещению острия стержня;

            • расстояние от торца штока до пластины должно быть не менее значения проектного перемещения паропроводов;

            • торцевые кромки пластин, относительно которых измеряются координаты точек касания острия стержня с пластиной, должны быть ровными и параллельными осям координат.

            О всех выявленных неисправностях по паропроводам, опорам, реперам и подвескам старшие машинисты котельного и турбинного отделений КТЦ должны сделать запись в журнал дефектов, а показания по реперам – при подключении паропровода и отключении его произвести запись в журнал по наблюдению за температурными перемещениями паропроводов.

            7 Периодические наблюдения за ползучестью ( в период капитальных ремонтов ), состоянием металла, а также дефектоскопия сварных соединений.

            8 В графики капитального ремонта и текущего ремонта оборудования должны быть включены утвержденные главным инженером электростанции мероприятия по контролю за металлом. Пуск оборудования в эксплуатацию после монтажа или ремонта может производиться лишь после составления заключения лабораторией металлов ПЭО о выполнении всего установленного объема контроля.

            Решение о возможности эксплуатации трубопроводов, подлежащих и не подлежащих регистрации, оформляется в паспорт лицом, его принявшим.

            Включение в работу трубопроводов, подлежащих и не подлежащих регистрации в ЭТЦ, проводится по распоряжению лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, и оформляется записью в сменном журнале.

            9 Наблюдения за плотностью арматуры и фланцевых соединений.

            10 Контроль температурного режима работы металла при пусках и остановах.

            Скорость прогрева трубопроводов:

            • для стали 12×1МФ – 50°С/мин, т.е. прогрев длится 100мин;

            • для стали Ст-20 -8-12°С/мин, т.е. до 30 мин.

            ПРИМЕЧАНИЕ: Допускаемые скорости прогрева паропроводов смотри в инструкции ЭМ-10 «По обслуживанию турбогенераторов №№7,8» и ЭК-6, ЭК-11 «По обслуживанию котлов №№6-12».

            11 Для паропроводов высокого давления разность температуры стенки паропровода и воды при заполнении ( при гидравлическом испытании ) не должна превышать 80 -100°С.

            12 В нижних точках каждого отключаемого задвижками участка трубопровода должны быть спускные штуцера, снабженные запорной арматурой для полного опорожнения трубопровода.

            13 Изоляция трубопроводов, не имеющих защитного покрытия, должна быть окрашена.

            При наличии защитного покрытия или алюминиевой краски на поверхность должны наноситься маркировочные ( цветные кольца ) размером:

            • при наружном диаметре трубопровода до 150 мм – ширина кольца – 50 мм;

            • при наружном диаметре трубопровода  от 150 до 300 мм – 70 мм

            • при наружном диаметре трубопровода более 300 мм – 100 мм.

            Расстояние между кольцами в зависимости от местных условий должно быть от одного до пяти метров. Кольца обязательно наносятся перед входом и после выхода из стены у измерительных приборов, отводов и с обеих сторон изгибов, задвижек, вентилей и другой арматуры.

            14 На трубопроводах должны быть надписи следующего содержания:

            • на магистральных линиях – номер магистрали ( римской цифрой ), обозначение магистрали ( условное обозначение ) и стрелка, указывающая направление движения рабочей среды. В случае, если при нормальном режиме возможно движение ее в обе стороны, даются две стрелки, направленные в обе стороны;

            • на ответвлениях вблизи магистралей – номер магистрали ( римской цифрой ), буквенные обозначения агрегатов, номера агрегатов ( арабскими цифрами ) и стрелки, указывающие направление рабочей среды;

            • на ответвлениях от магистрали вблизи агрегатов – номер магистрали ( римской цифрой ) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды.

            15 Окраска и надписи на трубопроводах должны соответствовать правилам Госнадзорохрантруда и ГОСТ.

            16 На арматуре и приводах к ней должны быть надписи:

            • номер и условное обозначение запорного и регулирующего органа, согласно технологическим схемам;

            • указатель направления вращения штурвала в сторону закрытия ( З ) и в сторону открытия ( О ).

            17 Регулирующие клапаны должны иметь указатели степени открытия регулирующего органа, запорные указатели положения запорного органа ( открыто-закрыто).

            18 Ремонт трубопроводов и арматуры должен производиться одновременно с соответствующими агрегатами. Арматура после ремонта должна быть испытана на герметичность при давлении, равном 1,25 рабочего – для снимаемой с места установки и при рабочем  давлении – для ремонтируемой на месте ее установки.

            Импульсные предохранительные устройства после ремонта должны перед установкой на месте регулироваться на стенде.

            19 При обнаружении свищей в питательных трубопроводах, паропроводах свежего пара, а также в их арматуре должны быть приняты срочные меры к отключению аварийного участка посредством дистанционных приводов.

            Если при отключении невозможно резервировать аварийный участок, то соответствующее оборудование, связанное с аварийными участками, должно быть остановлено.При этом следует обращать внимание на состояние системы крепления, изоляции, указатели перемещения, на появление повышенной вибрации, появление течи и парения в арматуре или из-под изоляции осматриваемого трубопровода, а также на течи другого оборудования, вызывающие попадание на трубопровод воды, щелочи, кислоты, масел, мазута.

            20 В котлотурбинном цехе дежурный персонал в течении смены осуществляет постоянный контроль и обслуживание трубопроводов и арматуры:

            • машинисты котлов и турбин – трубопроводов и арматуры в пределах технологической схемы обслуживаемого котла или турбины;

            • машинисты-обходчики по вспомогательному турбинному оборудованию – в пределах закрепленной зоны обслуживания;

            • старшие машинисты отделений КТЦ – за магистральными участками трубопроводов и установленной на них арматуры.

            а21 Порядок пользования вентилями байпасов, дренажей:

            При эксплуатации не полностью открытых вентилей они приходят в негодность из-за промывания седел средой. Для сохранения плотности байпасов, дренажей с двумя последовательно установленными вентилями пользоваться ими необходимо в следующем порядке:

            • полностью открыть первый по ходу среды вентиль;

            • подорвать второй по ходу среды вентиль и все операции по регулировке расхода среды производить им;

            • по завершению операций полностью закрыть второй по ходу вентиль;

            • полностью закрыть первый по ходу вентиль.

Категория: Мои статьи | Aleksey-Gavshin (28.08.2015)
Просмотров: 1833 | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 0
avatar